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IL CASCO SECONDO CAST

come nasce casco cast

Come nasce un CAST, il casco in fibra carbonio made in Italy

Produrre un casco sicuro non è semplice, ricordiamoci poi che è l’unico strumento che protegge e salva la nostra testa dagli impatti accidentali. Prima di scegliere e comprare un casco si dovrebbero sempre leggere le caratteristiche tecniche e i test che quel determinato modello ha superato, e non fermarsi al design piuttosto che al colore.
Abbiamo conosciuto tempo fa il titolare Osvaldo Castiglioni, che ci ha invitato a scoprire come vengono realizzati i caschi Cast negli impianti produttivi in provincia di Varese.

La prima cosa che colpisce arrivati in Azienda è il gran livello di pulizia e di funzionalità: in reparto è presente solo lo stretto necessario per produrre ed eventualmente fare manutenzione sugli impianti. Niente è lasciato al caso o è fuori posto, tutto è orientato a produrre ai massimi livelli di sicurezza e di qualità.
Il primo passaggio per la produzione del casco, di fondamentale importanza, è la stesura delle fibre all’interno dello stampo.

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La prima tranciatura delle fibre di carbonio

La corretta disposizione delle fibre è importante quanto la scelta di quest’ultime: in commercio esistono materie prime anche più leggere di quelle utilizzate dalla Cast Helmets, ma non sono in grado di garantire lo stesso grado di protezione. Dopo l’attenta stratificazione delle fibre di carbonio e kevlar, viene inserito lo stampo. Da questa operazione, nasce la calotta grezza.

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L’estrazione della calotta, così come molte altre operazioni, sono fatte a mano da personale esperto

La successiva fresatura viene effettuata da un robot ad altissima precisione che, con l’uso di diverse punte, azzera tutte le possibili imperfezioni.

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La fresatura, compiuta dal braccio robotizzato

Terminata la fresatura, la calotta esterna del casco è praticamente pronta per essere verniciata.
La visiera di tutti i caschi Cast è ottenuta tramite stampaggio ad alta temperatura; ogni visiera viene controllata con l’uso di una lampada a luce polarizzata che permette di verificare la perfetta distribuzione di materiale in tutta la struttura.

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Le visiere appena prodotte dal processo di stampaggio

Lo spessore della visiera è di ben 3.2 mm, quasi il doppio della concorrenza; questa scelta è stata presa dopo approfonditi test effettuati con l’urto di un dardo da 180 grammi a 230 km/h, nel quale la visiera da 3.2 mm si è solo deformata, mentre quella più sottile si è rotta. Il passaggio successivo è il trattamento anti-fog: un processo chimico attraverso cui è possibile prevenire la formazione di condensa e acqua sulla superficie esterna ed interna della visiera.

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Un secondo braccio robotico, situato in un secondo reparto, all’opera durante il trattamento antifog.

Una volta che la calotta e la visiera sono stati preparati, vengono spediti a negli stabilimenti del Gruppo Castiglioni a Lucca in Toscana, dove avviene l’assemblaggio finale realizzato a mano.

I rivestimenti interni sono commissionati ad una azienda veneta che vanta una lunga collaborazione con Cast. Sono ipoallergenici e certificati Oeko-tex (ambientalmente ecocompatibile sia nei processi che negli stabilimenti). Per il modello top di gamma, il CM6, gli interni sono di colore rosso; per il CM5 invece gli interni sono neri. In entrambi i modelli integrali, gli interni sono sfoderabili in 3 parti (cuffia, guance e paranuca) e lavabili in lavatrice a bassa temperatura.

Il prodotto finale è un casco senza compromessi, aerodinamicamente stabile anche ad alte velocità, con interni racing estraibili e confortevoli. I Cast, ottime protezioni per tutte le occasioni, sono particolarmente consigliabili per l’uso amatoriale in pista.
Ma non perdetevi il Cast long test che stiamo preparando, seguiteci nei prossimi mesi e vi racconteremo come si comportano

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